Operator QC adalah bagian yang menangani pengelolaan kualitas dalam suatu proses produksi di perusahaan manufaktur. Secara bahasa QC adalah kependekan dari Quality Control yang memiliki arti kontrol kualitas atau pengelolaan kualitas. Dalam hal ini harus dipahami dulu perbedaan antara Quality Control dengan Quality Assurance (Penjaminan kualitas). Quality assurance lebih cenderung ke bentuk pengesahan terhadap suatu produk bahwa produk tersebut terjamin secara kualitas, sedang Quality Control lebih ke bagaimana proses produksi suatu barang bisa menghasilkan kualitas produk yang bisa lolos di Quality Assurance.
Tapi karena terkadang banyak hal yang terlalu merumitkan, perusahaan manufaktur seringkali menyatukan kedua tugas ini menjadi tugas satu orang, yaitu Operator Quality Control. Karenanya dalam pembahasan tugas dan tanggung jawab operator qc ini akan ada beberapa tugas qa (quality assurance) yang dimasukkan. Untuk lebih lengkapnya silakan lanjut ke paragraf selanjutnya.
Daftar Isi
Tugas Operator QC
Dalam kesehariannya seorang operator QC diharuskan melakukan hal-hal yang tentunya sangat teliti dan penuh tanggung jawab seperti ;
1. Briefing
Briefing atau meeting pagi adalah sebuah keharusan di dunia industri, terutama untuk para pekerja yang bekerja di line produksi yang tentunya menjadi titik awal produksi suatu perusahaan. Dalam briefing pagi, biasanya akan dibahas schedule kerja hari tersebut, review dari shift sebelumnya dan informasi penting lain terkait urusan kerja pada hari tersebut. Karenanya jika seorang operator tidak menghadiri briefing pagi, tentunya dia akan kebingungan karena dia tidak mengetahui secara lengkap informasi terkait pekerjaan hari tersebut. Dalam hal ini operator QC (Quality Control) juga memiliki kans yang sama karena mereka merupakan salah satu bagian dari line produksi yang bertanggung jawab dalam kualitas dan kuantitas produksi. Dalam hal ini, perusahaan terkadang hanya menyebut operator QC sebagai operator produksi juga dikarenakan kesamaan mereka di line produksi. Tapi ada juga beberapa perusahaan yang memang membedakan secara signifikan antara operator produksi dengan operator QC meskipun pada kenyataannya, tugas mereka selintas memang terlihat sama.
2. Melihat Task Schedule
Setelah melakukan briefing pagi, Operator Quality Control langsung berkumpul dengan sub leader QC, atau leader QC untuk meminta WPS (work planning sheets). Istilah perusahaan berbeda beda dalam menamai WPS ini, ada yang dinamai Plan Sheets saja, ada Agenda Kerja, ada Task Schedule, dan lain lain. Tapi intinya sama saja karena di dalam WPS ini berisikan agenda kerja yang harus dilakukan oleh operator QC pada hari itu. Dari WPS ini operator QC bisa melihat poin poin seperti ;
- Target, Target apa saja yang harus tercapai pada hari itu.
- Material, Produk apa saja yang harus dicek pada hari tersebut, mana yang harus didahulukan, mana yang tidak harus didahulukan, mana yang tidak lolos, mana yang lolos, mana yang audah di cek, mana yang belum di cek, dan lain lain.
- Kendala, Selain dua hal di atas, dari WPS ini seorang operator QC bisa menemukan apa saja kendala dari pengecekan hasil produksi sebelumnya.
3. Melakukan pengecekan hasil produksi
Setelah selesai dengan dua poin penting di atas, tugas operator QC selanjutnya berlanjut pada tugas mereka yang paling utama yaitu melakukan pengecekan terhadap hasil produksi. Tentunya anda tahu bahwa hasil produksi disini bisa berbeda beda tergantung bidang usaha dari perusahaan masing masing, ada yang memproduksi sparepart, kendaraan, elektronik, kain, gerabah, dan lain lain.
Lepas dari jenis produksi perusahaan, intisari dari tugas operator QC ini adalah melakukan pengecekan secara menyeluruh dan mendetail terhadap hasil produksi ini. Bagaimana cara mengeceknya? Anda tidak usah khawatir akan ketidaktahuan, karena setiap perusahaan akan memiliki standarisasi masing masing. Standarisasi ini biasanya dibukukan atau setidaknya dibuat semacam poster di sekitar tempat anda bekerja. Dengan mengacu pada standarisasi dari perusahaan ini anda dapat menentukan mana yang lolos dan mana yang tidak.
4. Menyortir hasil produksi yang lolos dengan yang tidak lolos
Setelah melakukan pengecekan secara menyeluruh dan mendetail terhadap hasil produksi, selanjutnya operator QC harus melakukan penyortiran terhadap material hasil produksi yang telah dicek, jadi disini anda akan menemukan tiga jalur atau tiga tempat untuk menyimpan hasil sortir
– Jalur pertama adalah jalur untuk material atau hasil produksi yang lolos
– Jalur kedua adalah jalir untuk hasil produksi yang tidak lolos dengan kegagalan dibawah 50%, dalam artian, produk ini bisa diperbaiki dalam waktu yang singkat.
– Jalur ketiga adalah jalur untuk material dan hasil produksi yang kegagalannya diatas 50%, bisa dikatakan harus di daur ulang, atau mungkin bila diperbaiki akan memakan waktu yang sangat lama.
Dalam pembagian jalur atau tempat ini tentunya anda harus bisa memastikan bahwa anda benar benar mengikuti SOP (Standard Operational Procedure) alias standarisasi yang telah ditentukan oleh perusahaan. Untuk barang barang yang bersifat ambigu atau anda ragu akan kerusakannya, akan lebih baik jika anda mengambil kemungkinan terburukbdari produk tersebut. Jadi jangan ambil resiko dan mengorbankan karir anda hanya karena sebuah kesalahan kecil atas nama kemungkinan atau perasaan anda.
5. Menemukan kesalahan atau penyebab tidak lolos secara detail
Setelah berhasil menemukan produk mana saja yang lolos dengan yang tidak lolos Quality Control, dari sini anda pastinya akan sangat paham mengenai sebab sebab suatu produk tidak anda loloskan. Sebab sebab ini harus anda analisa dengan baik dan jangan sampai lupa, minimal anda harus menandai atau memberikan note pada setiap barang yang tidak diloloskan sebagai bahan analisa dan pemeriksaan nantinya. Tidak sembarangan karena terkadang hal ini menimbulkan konflik dengan operator produksi yang memproduksi barang yang tidak anda loloskan jika anda tidak tahu secara mendetail penyebab barang tersebut tidak anda loloskan.
6. Menemukan solusi untuk produk yang gagal
Tidak hanya menemukan cacat atau kesalahan dari suatu hasil produksi, operator QC juga harus memberikan solusi kepada operator produksi terkait kesalahan yang menyebabkan hasil produksi menjadi cacat atau tidak lolos. Hal ini juga merupakan salah satu tugas dari operatot QC ini. Demi efisiensi dan efektifitas kerja di line produksi, kerjasama dan koordinasi yang baik sangat dibutuhkan untuk mencapai target produksi yang ditentukan perusahaan.
7. Membuat laporan kerja
Setelah semua tugas terlaksana dengan baik, tugas operator QC selanjutnya adalah sama dengan operator produksi yaitu membuat dan menyusun laporan kinerja sebagai bahan pertanggungjawaban nantinya. Laporan ini berisikan target yang dicapai dan informasi penting lainnya terkait kondisi produksi, agenda, kendala, dan lain lain.
8. Berkoordinasi antar shift
Tugas operator QC yang terakhir adalah melakukan koordinasi dengan shift lain terkait pekerjaan yang telah dilakukan dan informasi lainnya. Kordinasi antar shift ini sangat penting untuk dilakukan karena akan menghasilkan efisiensi kerja.
Tanggung Jawab Operator QC di Manufaktur
1. Memastikan kinerja sesuai WPS (work plan sheet)
2. Memastikan barang hasil produksi di cek dengan baik
3. Memastikan barang yang tidak lolos cek diketahui kesalahan dan cara menanggulangi nya
4. Memastikan koordinasi dengan shift lain terlaksana dengan baik
5. Memastikan laporan kerja dibuat tepat waktu
6. Memastikan target produksi tercapai dengan maksimal
7. Menjaga nama baik perusahaan
Kualifikasi dan Keahlian Khusus Menjadi Operator QC di Manufaktur
Untuk menjadi operator QC di manufaktur biasanya dibutuhkan kandidat dengan pendidikan minimal diploma 3 atau D3, tapi tak jarang perusahaan hanya mematok pendidikan SMA atau SMK untuk mengisi posisi ini. Pengalaman minimal 1 tahun di bidang yang sama akan sangat membantu untuk anda yang berencana mengisi posisi sebagai operator QC.
